橡膠件硫化的三大工藝參數(shù)是：溫度、時間和壓力。其中硫化溫度是對制品性能影響最大的參數(shù)，硫化溫度對橡膠制品的影響的研究也比比皆是。但對硫化壓力比較少進(jìn)行試驗(yàn)。

   硫化壓力是指，橡膠混煉膠在硫化過程中，其單位面積上所承受的壓力。一般情況下，除了一些夾布件和海綿橡膠外，其他橡膠制品在硫化時均需施加一定的壓力。

   橡膠硫化壓力，是保證橡膠零件幾何尺寸、結(jié)構(gòu)密度、物理機(jī)械的重要因素，同時也能保證零件表面光滑無缺陷，達(dá)到橡膠制品的密封要求。作用主要有以下幾點(diǎn)：

1）  防止混煉膠在硫化成型過程中產(chǎn)生氣泡，提高制品的致密性；

2）  提供膠料的充模流動的動力，使膠料在規(guī)定時間內(nèi)能夠充滿整個模腔；

3）  提高橡膠與夾件（簾布等）附著力及橡膠制品的耐曲繞性能；

4）  提高橡膠制品的物理力學(xué)性能。

    硫化壓力的選取需要考慮如下幾個方面的因素：

1）  膠料的配方；

2）  膠料可塑性的大小；

3）  成型模具的結(jié)構(gòu)形式（模壓，注壓，射出等）；

4）  硫化設(shè)備的類型（平板硫化機(jī)，注壓硫化機(jī)，射出硫化機(jī)，真空硫化機(jī)等）；

5）  制品的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)。

    硫化壓力選取的一般原則：

1）  膠料硬度低的（50-ShoreA以下或更低），壓力宜選擇小，硬度高的選擇大；

2）  薄制品選擇小，厚制品選擇大；

3）  制品結(jié)構(gòu)簡單選擇小，結(jié)構(gòu)復(fù)雜選擇大；

4）  力學(xué)性能要求高選擇大，要求低選擇小；

5）  硫化溫度較高時，壓力可以小一些，溫度較低時，壓力宜高點(diǎn)。

     對硫化壓力，國內(nèi)外一些橡膠廠家有如下一些經(jīng)驗(yàn)值供參考：

1）  模壓及移模注壓的硫化方式，其模腔內(nèi)的硫化壓力為：10~20Mpa；

2）  注壓硫化方式其模腔內(nèi)的硫化壓力為：0~150Mpa；

3）  硫化壓力增大，產(chǎn)品的靜態(tài)剛度也隨之增大，而收縮率隨之逐漸減�。唬ㄔ趪鴥�(nèi)的減振橡膠行業(yè)內(nèi)，對于調(diào)整產(chǎn)品的剛度，普遍采用的依然是增加或者降低產(chǎn)品所使用的膠料硬度，而在國外，已經(jīng)普遍采用了提高或者降低產(chǎn)品硫化時的膠料硫化壓力來調(diào)整產(chǎn)品的靜態(tài)剛度。）

4）  隨著硫化壓力的不斷提高，產(chǎn)品膠料的收縮率會出現(xiàn)一個反常的現(xiàn)象，即當(dāng)產(chǎn)品膠料的硫化壓力達(dá)到83Mpa時，產(chǎn)品膠料的收縮率為0，若產(chǎn)品膠料的硫化壓力繼續(xù)不斷上升，產(chǎn)品膠料的收縮率會出現(xiàn)負(fù)值，也就是說，在這種超高的產(chǎn)品膠料硫化壓力下，產(chǎn)品硫化出來經(jīng)停放后，其橡膠部分的尺寸比模具設(shè)計(jì)的尺寸還要大；

5）  在模壓和注壓方式下，模腔內(nèi)膠料的硫化壓力隨著時間的延長，總是先增高后減少，并最終處于平坦?fàn)顟B(tài)；

6）  隨著膠料硫化壓力的提高，其膠料的300％定伸和拉伸強(qiáng)度均隨之提高，其膠料的扯斷伸長率、撕裂強(qiáng)度和壓縮永久變形卻隨之下降；

7）  在減震橡膠制品硫化過程中，注壓硫化方式中模腔內(nèi)膠料的壓強(qiáng)比模壓硫化方式的壓強(qiáng)高一倍以上。產(chǎn)品達(dá)到相同的靜剛度所需的膠料硬度有較大差別。隨產(chǎn)品硫化時的硫化壓力提高，產(chǎn)品在壓縮永久變形性能方面有明顯的提高。